Rohr-Innenpflege – Beispielprojekte

Projekt 1: Raffinerie in Deutschland

Aufgabe
Es sollen fünf Schweißnähte der Nennweite DN 350 beschliffen werden. Werkstoff: Ferrit. Die Rohrleitung ist circa 20 Meter lang und hat drei 90-Grad-Bögen. Die Einsetzöffnung für den Manipulator ist eine Rückschlagklappe.

Lösung
Dies ist ein üblicher Standard-Auftrag für IBASS. In diesem Fall haben wir uns als Arbeitsmodul für einen Rundum-Schleifer als Aufsatz entschieden. Der mit einer Schwenk-Neigekopf-Kamera, dem Schleifaufsatz und einem Absaugmodul ausgestattete Manipulator wurde über eine Rückschlagklappe in die Rohrleitung gebracht. Die Oberfläche der Innenrohre wurde mit dem Schleifaufsatz beschliffen, das Absaugmodul entfernte den entstandenen Schleifstaub. Die Kamera, die auch für Orientierung im Rohr sorgt, diente der Qualitätskontrolle: Das Ergebnis des Einsatzes wurde mittels Kamera überprüft.

Zeitrahmen
Für diesen Standardauftrag musste kein neuer Manipulator konstruiert und gebaut werden, sondern wir konnten auf unser Equipment zurückgreifen und dem Kunden das System leihweise zur Verfügung stellen. Der Einsatz am Rohr inklusive vorheriger Tests im Mock-up (Modell in Originalgröße) nahm vier Tage Vorbereitung sowie drei Tage vor Ort in Anspruch.

Projekt 2: Kernkraftwerk in Japan

Aufgabe
Auftrag war, eine Schweißnaht direkt hinter dem Dampferzeuger ("hot leg") zu beschleifen und zu prüfen. In diesem Bereich fanden wir sehr hohe Strahlung vor (über 10 Millisievert). Die zu bearbeitende Schweißnaht hatte einen Durchmesser von 900 mm.

Lösung
Der mit einem Farbeindringmodul, einer Kamera und einem Absaugmodul ausgerüstete Manipulator wurde aufgrund der hohen Strahlung per Fernbedienung in das Rohr eingesetzt - über ein Mannloch mit einem Innendurchmesser von 400 mm. Nach dem Beschleifen der Schweißnaht wurde die Oberfläche mit dem Farbeindringmodul auf Rissfreiheit geprüft. Wie üblich, wurde die Qualität der Arbeit mittels Kamera überprüft, der Schleifstaub mit dem Absaugmodul rückstandslos entfernt.

Zeitrahmen
Die Fertigungszeit für den gesamten Auftrag war auf vier Monate beschränkt. Das verwendete Equipment konstruierte und baute das IBASS-Team individuell für den Kunden. Die gesamte Abwicklung inklusive Tests am Mock-up fanden vor Ort in Japan statt.